Investiții masive și tehnologie de ultimă generație: Cum a devenit fabrica Philip Morris România din Otopeni un pilon al economiei românești

Într-o perioadă în care Europa caută soluții concrete pentru reindustrializare și consolidare economică, România demonstrează că este o destinație strategică capabilă să atragă și să susțină investiții străine de înaltă tehnologie.

Unul dintre cele mai clare exemple în acest sens este fabrica Philip Morris România din Otopeni, o unitate care a trecut printr-un proces masiv de reconversie și modernizare. Philip Morris International (PMI) și-a asumat la nivel global obiectivul de a construi un viitor fără fum, investind, la nivel global, începând din 2008, peste 16 miliarde de dolari în cercetarea, dezvoltarea și comercializarea alternativelor fără fum destinate consumatorilor adulți care altfel ar continua să fumeze. Viziunea asumată public în 2016 este aceea de a înlocui complet țigările convenționale cu produse care încălzesc tutunul, oferind o opțiune mai bună decât fumatul țigărilor obișnuite, chiar dacă nu sunt complet lipsite de riscuri.

Trei decenii de istorie și o transformare radicală

Prezența companiei în România se întinde pe o perioadă de peste 30 de ani, filiala locală din București fiind înființată încă din 1993. Construcția fabricii din Otopeni a demarat în 1997 și a fost finalizată în anul 2000, în urma unei investiții inițiale de 120 de milioane de dolari.

Anul 2026 marchează, așadar, 28 de ani de când unitatea a devenit operațională odată cu producerea primului bax de țigări. În 2017 au început investițiile masive pentru transformarea unității dintr-o fabrică tradițională într-una dedicată exclusiv consumabilelor pentru produsele din tutun încălzit. De la acel moment și până în prezent, peste 730 de milioane de dolari au fost direcționați spre retehnologizare, extinderea capacității, diversificarea portofoliului și pregătirea angajaților. Astăzi, la nivel mondial există doar 21 de fabrici care produc alternative fără fum, dintre care 11 sunt pe continentul european, iar cea din Otopeni se numără printre cele mai moderne la nivel global.

Peste 90% din producție merge la export

După reconversia începută în 2017, fabrica din Otopeni a ajuns să joace un rol strategic în producția destinată piețelor externe. Alături de fabricile din Grecia și Italia, unitatea din România produce, în prezent, 75% din consumabilele pentru produsele fără fum dezvoltate de companie. „Transformarea fabricii din Otopeni într-un hub strategic pentru export arată cum investițiile în inovație pot genera valoare nu doar pentru companie, ci și pentru economia României. Astăzi, unitatea joacă un rol esențial în aprovizionarea piețelor internaționale, cu peste 90% din producție destinată exportului în peste 50 de țări, inclusiv unele dintre cele mai exigente, precum Japonia. Această performanță confirmă standardele noastre ridicate de calitate și competitivitate, iar impactul economic este unul concret: creșterea accelerată a exporturilor contribuie la reducerea deficitului comercial și la consolidarea rezilienței economice a României.”, a declarat Raluca Ghineraru, Manager Open+, Philip Morris România.

Exporturile de consumabile pentru produsele din tutun încălzit au crescut de aproape trei ori între anii 2021 și 2023, depășind pragul de un miliard de lei anul trecut, iar în 2024 exporturile realizate din România s-au apropiat de 1 miliard de euro.

Un ecosistem de afaceri local și un motor pentru piața muncii

Dincolo de export, impactul fabricii se traduce printr-un ecosistem social și economic autohton foarte vast. Forța de muncă însumează în prezent aproximativ 1.200 de angajați, o echipă formată din profesioniști cu pregătiri diverse, de la tehnicieni mecanici și electroniști, până la analiști de laborator și ingineri specializați în mentenanță, producție sau controlul calității. În anul 2023, fabrica deținea 3,6% din totalul locurilor de muncă din industria manufacturieră a județului Ilfov. Mai mult, efectul pozitiv se resimte puternic și în mediul antreprenorial. Compania colaborează cu peste 4.000 de furnizori locali din cele mai diverse sectoare, cu care a înregistrat costuri de 4 miliarde de lei doar între 2019 și 2023, confirmându-și astfel rolul de partener constant pe lanțul intern de aprovizionare.

Educație continuă și inovație în procesele de producție

Formarea resursei umane este tratată cu maximă prioritate, educația practică începând foarte devreme. Compania derulează programe complexe de formare și integrare profesională menite să asigure competențe solide. De pildă, programul Manufacturing Trainee, cu o durată de doi ani, integrează tinerii în toate departamentele printr-o experiență practică accelerată, în timp ce Technical Trainee este dedicat specialiștilor din zona mecanică și electronică, oferind stagii de un an și jumătate. Pe lângă aceste inițiative, absolut toți angajații beneficiază de trasee clare de carieră și planuri individuale de dezvoltare, susținute prin cursuri dedicate.

Odată cu creșterea volumului de producție și a numărului de angajați, fabrica s-a extins constant. Astăzi, suprafața totală construită a ajuns la peste 73.000 de metri pătrați. Procesul de producție este împărțit în șapte secții principale. În departamentul Digital Printing au loc operațiuni complexe de design, aplicarea cernelurilor și embosarea tactilă a ambalajelor. În zona Primary RRP, tutunul este transformat în pudră, amestecat cu apă, glicerină și fibre vegetale pentru a forma un lichid fluid care este ulterior uscat pe un conveior de oțel sub forma unei folii continue. Ulterior, în zona Secondary RRP, aceste componente sunt asamblate cu precizie milimetrică, aromatizate, tăiate și ambalate automat, devenind produsul final pregătit pentru livrare.

O fabrică alimentată cu energie verde, fără deșeuri la groapa de gunoi

„Inovația tehnologică pe care o implementăm este strâns corelată cu obiectivele noastre de sustenabilitate. Fabrica din Otopeni funcționează după standarde riguroase de protecție a mediului, recunoscute în 2025 prin certificarea Zero Waste nivel Gold acordată de TÜV SÜD, care confirmă că niciun deșeu nu ajunge la groapa de gunoi, iar rata de prevenire, reciclare și compostare depășește 95%. În același timp, grija pentru resurse este susținută prin reînnoirea anuală a certificării Alliance for Water Stewardship și prin operarea a două stații moderne de epurare, care aduc apele uzate la un nivel de puritate comparabil cu cel al apei de râu”, a mai afirmat Raluca Ghineraru.

Reducerea amprentei de carbon reprezintă un alt succes ecologic major. În anul 2025, sistemul energetic al fabricii a fost îmbogățit prin instalarea a 6.188 de panouri solare cu o capacitate de 3,4 MWp, amplasate pe acoperiș și în zona parcărilor. Energia verde produsă de acestea alimentează unul dintre cele mai mari boilere electrice industriale din România, utilizat pentru aburul tehnologic. Pentru a completa acest demers, compania asigură un sistem de transport integrat pentru angajați, 12 stații de încărcare pentru mașini electrice și derulează campanii civice remarcabile. Peste 70.000 de puieți au fost plantați și peste 20 de tone de deșeuri au fost strânse din zonele naturale în intervalul 2016-2025.

Control riguros al calității și siguranță pentru consumator

Atingerea acestor niveluri de performanță nu ar fi posibilă fără un control tehnologic de cel mai înalt nivel. Infrastructura fabricii folosește pompe de căldură ecodesign apă-apă pentru recuperarea căldurii reziduale, iar toate operațiunile sunt integrate într-un sistem centralizat de monitorizare SCADA. Sistemele de climatizare, care deservesc aproape 40.000 de metri pătrați de spații de producție, sunt controlate cu ajutorul inteligenței artificiale. De asemenea, iluminatul este exclusiv LED, iar spațiile verzi exterioare sunt întreținute de roboți autonomi.

Siguranța consumatorului este garantată la fiecare pas. Activitatea se desfășoară sub incidența unui sistem de management al calității certificat ISO 9001:2015, susținut de un laborator intern auditat riguros conform standardului ISO 17025. Accentul întregului proces cade pe prevenție, sistemele automate monitorizând calitatea pe tot fluxul de producție și blocând imediat orice mică deviație. Prin această abordare completă, transformarea fabricii Philip Morris din Otopeni demonstrează că România are capacitatea tehnică de a susține o industrie cu impact global real, aliniată celor mai stricte standarde economice și de mediu.

Acest articol este susținut de Philip Morris International.