Acolo e clădit un prim strat de cântăreţ de câţiva micrometri grosime, ca o secţiune prin corp, din diferite grăunţe nanometrice, suflate din cartuşe ca cele de culori şi unite cu căldura unor raze de laser punctiforme. Peste primul strat se depune un altul, şi iar altul, ca nişte foiţe aproape invizibile de ceapă. Când e gata tot cântăreţul îi structurăm şi îi programăm reţelele neuronale, activându-i apoi bio-stimulatorul cardiac. La încărcarea memoriei trebuie să fim foarte atenţi, ca nu cumva în loc să cânte „In the ghetto“ să ţină discursuri pe ruseşte.

Elvis Presley din ziar? Îl întoarcem pe display pe toate părţile, să vedem pe unde îi mai trebuiesc organe sau tendoane, apoi la imprimanta tridimensională cu el!

Ca să nu greşim memoriile, mai facem şi un Lenin, dar mai mititel, ca să încapă în colivie lângă papagal, să-i auzim ciorovăindu-se despre comunism, pe laitmotivul „In the ghetto“ al lui Elvis. Comunism? După cum zicea ilustrul tavarisci, comunismul înseamnă socialism plus electricitate! Staţi, ascultaţi şi vă minunaţi, dragi nepoţi, care n-aţi auzit decât de „socialismul cu faţă umană“ al tovarăşului vostru prim revoluţionar, post-comunist, format la şcoala lui Lenin, care a cam întors teoria maestrului pe dos.

Poveşti de duminică? Nu, până la un asemenea stadiu nu mai avem mult.

Compania italiană X Electrical Vehicle (XEV) a dezvoltat recent primul automobil de serie printabil, LSEV, prezentat în aprilie 2018 la Auto China Show. Există deja şapte mii de precomenzi, 5000 de la poşta italiană şi alte 2000 de la firma de leasing Arval. Toate componentele vizibile ale maşinii sunt generate la imprimantă, prin printare tridimensională. Şasiul, scaunele şi geamurile sunt produse cu metode convenţionale. Automobilul conceput pentru 2 persoane cântăreşte 450 de kilograme, e lung de 2,5, lat de 1,3 şi înalt de 1,5 metri. Ajunge la 70 de kilometri la oră şi are o rază de acţiune de 150 de kilometri. Numărul componentelor a fost redus prin această tehnologie de la 2000 la numai 57. Investiţiile pentru producţia maşinii au fost reduse cu 70% faţă de cele aferente producţiei cu metode tradiţionale. E adevărat, imprimantei îi trebuiesc actualmente 3 zile pentru a produce componentele unei maşini.

Automobile cu componente printate tridimensional: LSEV şi Honda Micro Commuter

Un panou de bord este generat în zece ore, o uşă laterală în patru, o armătură anterioară sau posterioară în 3 până la 6 ore.

Automobil cu componente printate tridimensional, LSEV: durata printării fiecărei componente

Honda a realizat cu o tehnologie similară componentele principale ale caroseriei vehiculului electric compact Micro Commuter, care are o autonomie de 80 de kilometri, atingând o viteză maximă de 70 de kilometri la oră.

Compania Ford foloseşte maşini de prelucrare hibride, formate din combinaţii de imprimante tridimensionale şi lasere pentru fabricarea de piese complexe, înlocuind turnarea cu procedeul FDM (Fused Deposition Modeling – modelarea de straturi topite). Avantajul constă în înjumătăţirea greutăţii piesei respective faţă de una turnată, pentru că nu mai există nici un fel de material suplimentar, care la turnare ar fi inevitabil. Cu aceeaşi tehnologie au fost realizate chiar şi blocuri de motor sau axe de transmisie.

Ford foloseşte combinaţii de imprimante tridimensionale şi lasere pentru fabricarea multor componente complexe ale automobilelor.

Componente de automobil printate tridimensional

Olli este un Shuttle pentru 12 pasageri, realizat de IBM/Watson, împreună cu firma Local Motor, procedeul de printare tridimensională a componentelor fiind denumit BAAM (Big Area Additive Manufacturing – adăugarea de material pe suprafeţe întinse).

Olli – minibus pentru 12 persoane, cu componente printate tridimensional

O aplicaţie deosebită este structura motocicletei Light Rider, realizată de Airbus/AP Works din aliaj de aluminiu, care cântăreşte numai 6 kilograme! Motocicleta are în total 35 de kilograme, realizând o viteză maximă de 80 de kilometri la oră. Structură este generată în totalitate ca o coajă subţire, fără nici un miez, ceea ce nu s-ar fi putut realiza prin frezare sau sudare de profile. Fiecare strat depus succesiv are o grosime de 60 de micrometri. Rezistenţa profilului este similară unuia fabricat din titan.

Utilizabile nu sunt numai metale sau aliaje, ci şi polimeri sau materiale compozite.

Motocicleta Light Rider cu structură realizată din aliaj de aluminiu, prin printare tridimensională

O particularitate a acestei tehnologii demonstrează imensul ei potenţial pentru viitoare domenii de aplicare: în materialul depozitat pot fi realizate până şi linii de forţă! Anumite fibre sau zone sunt făcute, aşadar, din material mai dens, sau chiar din alt material decât cele învecinate. Procedeul este numit „proces de creştere naturală“!

Structuri complexe tridimensionale, din materiale şi de rezistenţe diferite

Ca fibrele din plante şi arbori?

Mâine vom crea un pom!

Apoi un om?